Zapisz się do newslettera i zgarnij kupon 5% na zakupy!

Historia traka Wood-Mizer LT40 – modyfikacje głowicy tnącej i pulpitu operatora

The LT40 Sawmill History: Sawhead and Control Panel Upgrades

Powstały w 1982 roku trak LT40 to model, który słusznie nazywany jest dzisiaj „legendą”, gdyż na zawsze zmienił sposób w jaki ludzie przerabiają kłody na gotowy materiał. Umożliwił przeciętnym użytkownikom przeróbkę drewna w sposób łatwy, wydajny i, co najważniejsze, mobilny. W latach 80. trak LT40 wyznaczył również nowy trend w budowie przewoźnych maszyn do obróbki drewna. Dzisiejsze traki taśmowe korzystają z dziedzictwa LT40 i budowane są w sposób klasyczny, gdzie masywna głowica tnąca zamocowana jest ponad długim i płaskim łożem. Chociaż wiele elementów i rozwiązań z pierwotnej konstrukcji maszyny zostało zachowanych, to LT40 został poddany na przestrzeni lat różnym modyfikacjom. Zmiany te zostały podyktowane potrzebą zwiększenia wydajności i ergonomii pracy, a często też i chęcią wdrożenia rozwiązań proponowanych przez klientów.

 

Głowica tnąca z zaokrąglonymi bokami

Pierwszymi modelami traków taśmowych, jakie przybyły do Europy w latach 90., były traki LT30 i LT40, które posiadały identyczną głowicę tnącą, lecz różne długości ramy. Oryginalna głowica tnąca była z powodzeniem stosowana również w innych modelach traków, np. w traku LT25, który zadebiutował w 1994 roku. 

- Trak LT25 wyposażony był w głowicę pochodzącą z modelu LT40, lecz z ręcznymi posuwami  i bez hydraulicznych funkcji łoża. Stanowił on korzystną cenowo ofertę dla klientów, ponieważ model LT40 był dla przeciętnego Polaka w latach 90. dość drogi -  wyjaśnia Robert Fret, specjalista z Działu Obsługi Klienta z wieloletnim doświadczeniem. - Wielu klientów rozpoczynało swoją działalność z modelem LT25, a następnie sukcesywnie doposażało go w resztę komponentów, tak aby móc ostatecznie cieszyć się wersją o funkcjonalności porównywalnej do LT40.

 

 

Obecnie głowica traka LT40 dostępna w wersji STANDARD umożliwia przecieranie kłód o maksymalnej średnicy 90 cm, a jej kształt pozostał w zasadzie niezmieniony – nadal można ją łatwo rozpoznać po charakterystycznie zaokrąglonych bokach. Głowica zamocowana jest ponad łożem na pojedynczym, dwukolumnowym maszcie i porusza się wzdłuż łoża na układzie łożysk i stalowym pręcie.

- Wiele elementów bazowych i sporo rozwiązań konstrukcyjnych pozostawiono bez zmian, w myśl zasady, że jeśli w maszynie coś działa dobrze i zdobyło uznanie klientów, to nie należy tego zmieniać - wyjaśnia Dariusz Kujawa, kierownik Działu Obsługi Klienta, pracujący w firmie Wood-Mizer od początku lat 90.
Pierwotnie głowica traka LT40 osadzona była na pręcie prowadzącym za pomocą układu 6 rolek (4 u góry i 2 na dole). W 1996 roku zdecydowano się na wykorzystanie 8 rolek, a obecnie LT40 ma ich aż 9.

– Większa liczba rolek prowadzących to zmiana konstrukcyjna wymuszona zastosowaniem mocniejszych i cięższych silników. Przy większej liczbie rolek ciężar głowicy rozkłada się na większą powierzchnię - wyjaśnia Robert Fret.

Żeliwne koła prowadzące brzeszczot mają niezmiennie tę samą średnicę (483 mm), ale zmieniło się łożyskowanie koła wolnego. Pierwotnie było ono łożyskowane na dwóch mniejszych łożyskach, a obecnie stosuje się jedno duże dwurzędowe łożysko, które ma większą trwałość - tłumaczy Robert Fret.

 

 

Układ przeniesienia napędu nie uległ zasadniczym zmianom, lecz dla zwiększenia skuteczności działania jest obecnie dostępny z paskiem potrójnym (dla silników o mocy 15 i 18,5 kW) lub z podwójnym (dla silnika 11 kW).

- Samo rozwiązanie przeniesienia napędu nie zostało zmienione. Jest ono niezawodne, ponieważ koło przekazujące napęd z silnika na wałek wraz z paskiem jest osłonięte i znajduje się w innej komorze niż brzeszczot, co uniemożliwia trocinom przedostanie się do środka głowicy. Takiego rozwiązania nie ma trak LT20, a nawet - uwaga - LT70!

Pierwsze proste korowarki w wersji 12V DC pojawiły się w 1997 roku, a w kolejnych latach uległy modyfikacji do wersji AC.
- Korowarka to bardzo pomocne narzędzie, gdyż zwiększa żywotność brzeszczotu. Węgliki spiekane nalutowane na tarczę piły korowarki mają szerokość 5 mm i gdy korowarka jest prawidłowo wyregulowana to robi nacięcie na kłodzie, a brzeszczot wchodzi praktycznie w czysty materiał. To rozwiązanie pozwala na wydłużenie żywotności brzeszczotu o około 30 procent - zapewnia Dariusz Kujawa.

 

 

Nowy układ elektryczny

- Wprowadzenie w 1998 roku zasilania prądem przemiennym AC to bardzo ważna modyfikacja traka LT40 - podkreśla Robert Fret. - Zasilanie AC daje większe możliwości jeśli chodzi o regulację prędkości i stabilność posuwu głowicy. W poprzednich wersjach maszyn (zasilanych prądem DC) Wykonana modyfikacja pozwoliła również na zastosowanie bardziej wydajnych układów hydraulicznych.

W 1996 roku, wraz ze zmianą pulpitu operatora, w celu zabezpieczenia przełączników bębenkowych zastosowano w układach posuwów dodatkowe wyłączniki elektromagnetyczne, co poskutkowało wydłużeniem żywotności styków w przełącznikach. To rozwiązanie stosowane jest do dnia dzisiejszego. W tym samym okresie wprowadzone zostały również zabezpieczenia elektryczne pozostałych funkcji pracy maszyny – tłumaczy Dariusz Kujawa.

 

Wygodny i funkcjonalny pulpit operatora

W 1992 roku miała miejsce bardzo ważna modyfikacja traka, a dokładnie wymiana pulpitu operatora, w którym wszystkie funkcje zostały umiejscowione w jednej obudowie. Konsolidacja funkcji w jednym pulpicie miała ogromne znaczenie dla poprawy bezpieczeństwa i ergonomii pracy. Zmiana ta pozwoliła też na wprowadzenie szeregu ciekawych rozwiązań.

- Nowy pulpit operatora LT40 stawał się z biegiem lat coraz większy i bardziej przejrzysty, co umożliwiało nam zamontowanie w nim wielu dodatkowych urządzeń opcjonalnych. Tak naprawdę dopiero po tej modernizacji ewolucja pulpitu wkroczyła na właściwe tory - wyjaśnia Robert Fret.

 

 

W 1997 roku pojawiły się pierwsze urządzenia do automatycznego ustawiania grubości cięcia „SimpleSet Setwork”. To proste narzędzie, działające w oparciu o enkoder zamontowany bezpośrednio na łańcuchu posuwu góra/dół. Rozwiązanie to nie było idealne, ponieważ zabrudzony łańcuch powodował błędy w odczycie.
- Obecnie w traku LT40 z silnikiem elektrycznym możemy stosować kilka układów automatycznego ustawiania grubości cięcia. Wiele z nich wykorzystuje technologię PLC - AccuSet1, PLC1, Accuset2, PLC2, i SW7, SW8, SW9.

- W maszynach, które na początku lat 90. trafiły do Polski, stosowano ciekawy sposób zmiany prędkości posuwu przód/tył – zamiast obecnie stosowanego falownika posługiwano się trójstopniowym kołem pasowym o różnych średnicach. Aby zmienić prędkość posuwu, należało ręcznie przełożyć pasek klinowy. Kiedyś, zamiast obecnie stosowanych „setworków” do posuwu głowicy góra/dół, na koło pasowe mechanizmu posuwu zakładało się korbę i można było ręcznie dostroić położenie głowicy. Było to dobre rozwiązanie, ale zabierało trochę więcej czasu – około 10-15 sekund - wspomina Dariusz Kujawa.

 

 

Użytkownicy pomagają udoskonalać traka LT40 

Pomimo niezawodnej konstrukcji traka LT40 opracowanej przez duet inżynierów Laskowski & Tekulve, maszyna poddawana była pewnym modyfikacjom, ponieważ musiała spełniać nowe wymogi rynku i dostosowywać się do preferencji klientów. 

- Dawniej LT40 nie miał Setworka, więc nasi klienci uczyli się, jak ustawiać grubość cięcia desek posługując się dwiema skalami. Gdy pojawiła się automatyka, cięcie stało się szybsze i dokładniejsze i nikt już nie chciał wracać do dawnej metody ustawiania grubości - wspomina Robert Fret. 

Użytkownicy i właściciele traków często sugerują, co należałoby zmienić w maszynie, bazując na własnym doświadczeniu w codziennej obsłudze maszyny lub na wyzwaniach, jakie stawia przed nimi przecieranie zróżnicowanych gatunków drewna. Jedną z takich sugestii była np. lekka modyfikacja osłon głowicy, polegająca na przedłużeniu wylotu trocin, tak aby operator nie deptał po trocinach wyrzucanych podczas przecierania.   

Kolejną sugestią użytkowników był pomysł poszerzenia głowicy traka LT40. W roku 2020 zadebiutował trak taśmowy LT40 WIDE z poszerzoną głowicą, umożliwiający przecieranie kłód o maksymalnej średnicy 100 cm, co umożliwiło wielu zakładom tartacznym zwiększenie wydajności produkcji.